Lokakarya Pembuatan Papan AAC

Lokakarya Pembuatan Papan AAC kami yang canggih memungkinkan produksi papan beton aerasi (AAC) yang sangat otomatis dan mekanis. Melalui proses seperti batching, foaming, cutting, dan autoclaving, bengkel ini dapat mengolah fly ash, pasir silika, dan terak menjadi beton AAC berpori yang ringan namun menawarkan isolasi termal dan suara yang sangat baik. Peralatan kami dikonfigurasikan dengan sempurna untuk pemrosesan, terutama pada tahap pemotongan dan autoklaf, karena satu langkah menentukan presisi produk, dan langkah lainnya merupakan proses inti untuk kualitas produk jadi.

Ikhtisar Proses Produksi

1. Penyimpanan dan Pasokan Bahan Baku Blok Beton Aerasi: Bahan baku diangkut ke pabrik dengan truk. Fly ash (atau pasir, bubuk batu) ditempatkan di tengah tempat penyimpanan bahan mentah dan dimasukkan ke dalam hopper bila diperlukan. Semen dalam kantong atau curah disimpan di silo semen dan dimasukkan ke dalam hopper bila diperlukan. Bahan kimia dan bubuk aluminium disimpan dalam silo kimia dan bubuk aluminium terpisah dan diangkut ke bengkel produksi secara terpisah bila diperlukan.

2. Pemrosesan Bahan Baku Blok Beton Aerasi: Abu terbang (atau pasir, bubuk batu) dimasukkan ke dalam ball mill melalui pengumpan bergetar elektromagnetik dan konveyor sabuk. Fly ash (atau pasir, bubuk batu) yang digiling halus kemudian dipompa ke tangki slurry untuk disimpan.

3. Batching, Pencampuran, dan Pengecoran Blok Aerasi: Kapur dan semen diangkut melalui konveyor sekrup di bawah silo batching bubuk. Bahan-bahan tersebut secara berurutan diumpankan ke timbangan otomatis untuk penimbangan kumulatif. Konveyor sekrup di bawah timbangan menambahkan material secara merata ke dalam mixer pengecoran.

4. Pengawetan Awal dan Pemotongan Blok Aerasi: Setelah pengecoran, cetakan didorong ke dalam ruang pengawetan awal dengan rantai konveyor untuk menghasilkan gas dan kondensasi awal. Suhu ruangan adalah 50-70℃, dan waktu pengeringan awal adalah 1,5-2 jam (proses ini dapat dihilangkan tergantung pada kondisi geografis yang menguntungkan). Setelah proses pengeringan awal, kerekan bertekanan negatif mengangkat rangka cetakan dan billet bersama-sama ke atas meja potong dengan pelat bawah yang telah ditempatkan sebelumnya. Bingkai cetakan dilepas. Mesin pemotong kemudian melakukan pemotongan melintang dan memanjang dan menggiling ujung billet yang seperti roti. Rangka cetakan diangkat kembali ke kendaraan pengangkut cetakan untuk pembersihan dan penghilangan minyak secara manual, dan kemudian diangkat ke mobil cetakan untuk perakitan untuk pengecoran berikutnya. Potongan billet, bersama dengan pelat bawah, diangkat ke mobil dengan derek di atas kepala dan ditumpuk dalam dua lapisan, dengan empat penyangga di antara setiap lapisan. Beberapa mobil mobil dikelompokkan menjadi satu.